振动监控仪对设备机组安全启动和运行有着至关重要的作用，从振动测试要求来说，应完成下列测试: 1、 防止转轴碰磨引起弯轴是振动监控仪的*要点。根据国内弯轴事故统计表明，汽轮机转子弯轴事故中86%是转轴碰磨引起的，振动监控仪而且其中80%以上是在设备机组热态启动中发生的。发生这种现象的原因是热态启动升速率较高，且没有认真进行检振动监控仪。大修和新机安装*次启动时，振动监控仪转轴碰磨引起弯轴的几率应比热态启动高得多，但实际却很少发生转轴，其主要原因是由于细心和认真地振动监控仪的结果。
2、 测取机组主要轴瓦的波德曲线。为了机组以后合理的启动和诊断振动故障并获取轴系各转子临界转速和支撑共振转速实测值，振动监控仪新机组安装后*次启动和后来的几次启停中，应测取机组主要轴瓦的波德曲线。
3、 为评价机组振动水平，并在机组投运后出现振动时提供诊断依据，在机组大修和安装后*次启动并网带负荷时，振动监控仪应测取空负荷、不同有功负荷及励磁电流下各瓦、轴振动的通频振幅、基频振幅及相位，作为机组振动的原始档案。
以往测试这种振动相当麻烦，有时守候很长时间也不能捕捉到。但现在大机组均安装了振动监控仪系统，随时可以从DCS中调出振动趋势曲线。从振动监控仪振动变化曲线可以对发生的针对故障原因作出初步的诊断，但振动性质的诊断，还需要测量出振动频谱。捕捉随机性突发振动频谱，目前已有多种类型振动监控仪仪可以完成这项工作，例如：瑞典vmivm42、110等。这些仪表捕捉突发振动的原理，是将振动连续记录在仪表储存器内，随时可以调出观察和分析。如果振动出现是在停机后的再次启动中，振动监控仪为了把这种现象和振动变化规律整理清楚，应降至不同转速连续启动几次，测取升降速和额定转速下各瓦赫转轴振动基频及通频振幅、相位。
1、 测取通频、基频或振动频谱。振动监控仪为了解设备机组振动的状态和轴系中的分布，应测取机组各瓦和转轴通频振幅和相位。当基频振幅和通频振幅差别较大时，还应测量振动频谱。只有当基频振幅和通频振幅十分接近时，振动监控仪在以后的测量和记录中，才只测基频振幅，但Z后一次测量中还应测量通频振幅。
2、 测取振动较大轴瓦和转轴振动的波德曲线。振动监控仪 为了判断轴系不平衡轴向位置及不平衡形式，在工作转速下，当基频振动较大时，应测取这些轴瓦或转轴基频振动波德曲线。
3、 不同工况和不同时间的振动监控仪为了诊断振动故障，首先应查明振动与机组运行工况和时间的关系，运行工况包括空载负荷、不同有功和励磁电流，直至额定有功负荷和励磁电流下的振动。为了观察振动与机组工况变化是否存在时滞，每次工况变化时，应连续进行振动监控仪，待工况稳定30分钟或更长一点时间，再测一次振动。为了观察振动变化的趋势，在工况稳定时，多次振动监控仪是必要的。在测量基频振幅和相位时，通频振幅也应测量。振动与运行时间的关系，在振动故障诊断测试中是Z为麻烦的一项，如果振动随机组运行时间有规律的变化，则可以方便地捕捉到振动,如果振动出现和消失是随机的，则要等待机会设法捕捉到振动的出现和消失，才能掌握其特征。
为了获取准确可靠的振幅测量值，首先应了解目前一般振动监控仪仪器振幅测量产生误差的原因及其大致量值的概念，不同型号的振动仪器引起的振幅测量误差，总体来说，可分为以下六种。
（1） 线性误差。不同量程下的指示值与实际值的偏差不是线性关系，但目前各类不同的型号的振动监控仪仪器线性误差均在3% 以内。
（2） 频率误差。由于振动传感器，特别是速度传感器和二次仪表，只有在规定的频率范围内才能正常工作，因此被测振动的物体频率若高于或低于监测仪器的工作频率范围，指示值都会产生明显的误差。但目前使用的各类合格的振动监控仪仪器，在工作频率范围内，其频率误差一般小于3%~5% 。
（3） 电磁干扰。在现场，特别是靠近发电机、励磁机的位置，都存在着较强的交变磁场，此时若对传感器和二次仪表的干扰性能未作考核，振动监控仪仪表指示值有可能会产生严重失真。但目前使用的绝大多数振动仪器。均作了严格的抗干扰性能试验，而且在现场不同类型振动仪器指示值存在明显偏差时，振动监控仪其测量点往往不是在发电机和励磁机轴瓦处，而是在汽轮机轴瓦上。
（4） 标定偏差。在振动监控仪仪器工作频率范围内，指示值与实际值有偏差时，往往首先会想到的是标定不准，应重新进行标定。这种现象在以往国内振动标准传递技术相对落后时较为常见，目前对大多数振动监控仪仪器而言，其标定误差均在3%~6%以内。
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